Een complete gids voor CI-flexodrukmachines en hun werkproces

De CI-flexodrukpers (Centre Impression Flexo Printing Press), ook wel bekend als een center-impressiecilinder-flexodrukpers, is een high--model in de flexografische drukindustrie. De kern bestaat uit een gedeelde centrale afdrukcilinder met een grote-diameter, omringd door meerdere drukgroepen. Het heeft de voordelen van een sterke structurele stijfheid, hoge precisie en stabiele spanning, en wordt veel gebruikt op het gebied van het voorbedrukken van karton, zachte verpakkingen, het bedrukken van bouwmaterialen enzovoort. Het kan worden afgedrukt op een verscheidenheid aan substraten, waaronder papier, plastic, aluminiumfolie en non-niet-geweven stoffen. Het volgende is een uitgebreide analyse van de kerncomponenten van de apparatuur, workflows, belangrijke parameterinstellingen, operationele beveiliging en onderhoud:
1.CI Flexo Press-kerncomponenten
De stabiele werking van een CI-flexodrukpers is afhankelijk van de gecoördineerde werking van verschillende systemen, waaronder acht kerncomponenten:
Transmissiemodus: Er zijn twee soorten mechanische tandwieloverbrenging en elektronische tandwielloze transmissie. Dit laatste zorgt voor een hogere nauwkeurigheid, waardoor elke afdrukeenheid onafhankelijk en synchroon wordt bestuurd, geschikt voor afdrukken op hoge- snelheid.
Het afwikkelapparaat ondersteunt ontwerpen met enkele, dubbele of flip-dubbelstations. Het is uitgerust met een spanningscontrolesysteem dat gebruik maakt van een zwevende zwenkarm om veranderingen in de baanspanning te detecteren, een soepele afwikkeling van drukmaterialen te garanderen en uitrekken en vervorming te voorkomen.
De kern van het afdrukapparaat is een centrale afdrukcilinder met een grote diameter (met een dubbel-wandige structuur voor temperatuurregeling). Meerdere drukgroepen waren er gelijkmatig omheen verdeeld. Elke groep omvat een plaatcilinder, rasterwals, rakel en drukaanpassingsmechanisme. De rasterwals is verantwoordelijk voor het meten van de gedoseerde inktoverdracht, het drukaanpassingsmechanisme voor een nauwkeurige controle van de drukplaat en de rasterwals, de drukplaat en de contactdruk van de afdrukcilinder.
Het inktsysteem bestaat uit een inktfontein, een inktpomp, een inktcirculatieleiding en een inktmes. Afhankelijk van de printvereisten kunnen water-, UV-uithardende of oplosmiddelinkten worden geleverd. rakel verwijdert overtollige inkt van het oppervlak van de anilineoxidaserol om een ​​uniforme dikte van de inktlaag te garanderen. Droogsysteem: omvat een interstitiële drooginrichting (gebruikt om kleurmenging te voorkomen onmiddellijk nadat elke kleur is afgedrukt) en een laatste droogeenheid (voornamelijk een brugdroger). Er wordt gebruik gemaakt van een combinatie van heteluchtdroging en UV-uitharding, die kan worden aangepast aan verschillende inktsoorten, waarbij rekening wordt gehouden met de droogefficiëntie en de bescherming van het milieu.
Koelsysteem: waterkoelsysteem met holle trommel, koeling van de centrale afdrukcilinder en wikkeleenheid, voorkomt materiaalvervorming als gevolg van hoge temperaturen, zorgt voor afdruknauwkeurigheid.
Haspelapparaat: symmetrisch met het haspelapparaat, ondersteunt haspel met dubbele positie, schakelt automatisch tussen haspels, handhaaft de haspelspanning uniform, zorgt voor een vlakke en strak afgewerkte haspel.
Besturingssysteem: gebaseerd op touchscreen, spanningsregeling, registeraanpassing, snelheidsregeling, foutwaarschuwing en andere functies in één. Hoog-model ondersteunt IoT-connectiviteit voor bewaking op afstand en traceerbaarheid van gegevens. ii. Volledige workflow (van voorbereiding tot voltooiing)
(I) Pre-afdrukvoorbereiding (de basis leggen voor afdrukkwaliteit)
Materiaalvoorbereiding en inspectie
Substraten: Specificatie (dikte en breedte) volgens drukprocesblad. Controleer of het oppervlak glad, kreuk-vrij en onbeschadigd is. Abonnees mogen minimaal 24 uur van tevoren in de werkplaats zitten om te acclimatiseren aan de temperatuur- en vochtigheidsomstandigheden (20 -25 graad voor papierprinten, 50% -65% procent vochtigheid; 50 procent vochtigheid voor filmprinten).
Inkten en hulpmaterialen: Kies inkten die bij het substraat passen (water{2}}gebaseerde/UV-inkt heeft bijvoorbeeld de voorkeur voor voedselverpakkingen). Controleer de kleur en viscositeit van de inkt (20 tot 30 seconden per 4 kopjes wordt aanbevolen voor flexografische inkten). Voeg de juiste hoeveelheid verdunnings- of droogmiddel toe en roer grondig. Bereid hulpmaterialen voor, zoals rasterwalsreiniger en pluis-vrije doek. Print- en rasterrol: Controleer of het drukplaatbeeld intact is en of de rasterrolcel groter dan of gelijk aan groter dan of gelijk aan 95% glad is. het aantal rasterwalslijnen wordt geselecteerd op basis van het aantal druknetten (aanbevolen verhouding: 1: 4). Keramische rasterwalsen, slijtvastheid en stabiele inktoverdracht zijn de eerste keuze.
Inspectie en inbedrijfstelling van apparatuur
Reiniging en onderhoud: reinigen van oppervlakken van alle apparatuurcilinders (centrale afdrukcilinder, plaatcilinder en rasterwals), verwijderen van achtergebleven inkt en stof en zorgen voor geen krassen (krasdiepte kleiner dan of gelijk aan 0,01 mm). Reinig de inkjet- en inkttoevoerleidingen om kruisbesmetting-van verschillende kleuren inkt te voorkomen.
Installatie van componenten: Zorg er bij het installeren van de drukplaat voor dat het oppervlak glad is, vrij van luchtbellen en rimpels, met de naadlijn naar het midden gericht. Draai de bout vast met het voorgeschreven aanhaalmoment (om radiale slingering te voorkomen). Installeer en vergrendel de rasterwals. Pas de hoek van het rakelmes aan (25 graden -35 graden, rakend aan de rasterwals) en druk om een ​​gelijkmatige trim te garanderen. Veiligheidscontroles: Controleer of de noodstopknop gevoelig en effectief is (remtijd kleiner dan of gelijk aan 2 seconden), dat de vangrail intact is (hoogte groter dan of gelijk aan 1,2 meter), dat het ventilatiesysteem en de detector voor brandbare gassen goed functioneren en dat de brandbestrijdingsmiddelen in orde zijn. Operators moeten beschermende uitrusting dragen (handschoenen die bestand zijn tegen oplosmiddelen, veiligheidsbril, maskers, enz.).
Parametervoorinstelling
Basisparameters: Printsnelheid (300-120 m/min, beoordeeld 50% voor testprinten) en droogtemperatuur (70-120 graden, UV-uithardingscapaciteit aangepast aan inktvereisten) volgens stroomschema.
Druk en spanning: Pas eerst de contactdruk aan tussen de plaat en de rasterwals (om uniforme drukinkt te garanderen) en tussen de plaat en de centrale afdrukcilinder (om een ​​duidelijke beeldoverdracht te garanderen, drukafwijking kleiner dan of gelijk aan 0,01 MPa). Stel spanningsresiduen in voor de haspel-, print- en haspelsecties om ervoor te zorgen dat de haspel soepel loopt zonder uit te rekken. (II) Afdrukprocessen (kernprocessen, realtime monitoring en aanpassing)
Starten en proefdraaien
Start de machine en laat deze 3-5 minuten leeg draaien. Controleer of de componenten soepel werken, er geen abnormaal geluid is en of het transmissiesysteem goed is gesmeerd. Start het inktsysteem en laat de inkt 10-15 minuten draaien om ervoor te zorgen dat de inkt gelijkmatig wordt verdeeld over het oppervlak van de rasterwals.
Pre-registratie: het besturingssysteem activeert de pre-registratiefunctie van de plaatwals en past automatisch de positie van de plaatwals aan. Pas de afwijking handmatig aan om de basislijnuitlijning voor elke kleurgroep te garanderen.
Testafdrukken en kalibratie
Langzaam proefdraaien: 5-10 ritten met een snelheid van ongeveer 30 m/min. Vervolgens werden sleutelindicatoren bemonsterd en onderzocht: beeldhelderheid, inktkleuruniformiteit (dichtheidsafwijking kleiner dan of gelijk aan 0,05), registratienauwkeurigheid (horizontale/verticale afwijking kleiner dan of gelijk aan 0,1 mm).
Parameteraanpassing: Als de registratie onnauwkeurig is, wordt de cilinderpositie fijn-afgestemd via het besturingssysteem (kleiner dan of gelijk aan 0,05 mm per aanpassing). Als de inktkleur niet uniform is, kunt u de rasterwalsdruk of de inktviscositeit aanpassen. Als er een vlek op de plaat zit, verlaag dan de afdruksnelheid of -druk.
Officieel drukwerk
Versnellen: Na de kalibratie verhoogt u geleidelijk de afdruksnelheid naar de nominale snelheid. Volledige monitoring van de bedrijfsstatus van de apparatuur: controleer of de baanspanning stabiel is, de droogtemperatuur binnen het voorgeschreven bereik ligt, geen inktlekkage, netjes opgerold.
Kwaliteitsinspectie: Neem elke 10-15 minuten monsters, controleer de registratienauwkeurigheid met een vergrootglas, meet de inktdichtheid met een densitometer. Observeer alarmsignalen van apparatuur, tijdige verwerking van invoerpapier, fluctuaties in het inktniveau en andere afwijkingen.
Real-registratiecorrectie: let op apparaatmonitors voor het volgen van kleurvlekken, gebruik elektronische oogherkenning om registratieafwijkingen automatisch bij te houden en voer voortdurend fijnafstelling- uit om nauwkeurige meerkleurige overlays te garanderen.
(III) afwerking na-afdrukken (om de kwaliteit van het eindproduct en de levensduur van de apparatuur te garanderen)
Uitschakelen: Wanneer het afdrukken is voltooid, verlaagt u de afdruksnelheid tot 50% van de nominale waarde en stopt u met invoeren. Wanneer de definitieve afdruk de oproltafel binnenkomt, sluit u de inkt- en droogsystemen. Schakel de hoofdstroomvoorziening uit wanneer de apparatuur volledig buiten gebruik is. Reiniging en onderhoud
Inktreiniging: Was inktinktfontein benzeenetherrollen, rakelplaten drukplaat met een speciaal reinigingsmiddel om eventuele resterende inkt te verwijderen (vooral UV-inkt, die onmiddellijk moet worden gereinigd om stolling en verstopping te voorkomen). Verwijder de drukplaat en bewaar deze veilig (niet in direct zonlicht en warmtebronnen).
Reiniging van apparatuur: reinigen van het oppervlak van de centrale afdrukcilinder en koelrol, reinigen van de buitenkant en het bedieningspaneel van de apparatuur. Controleer de smering van het transmissiesysteem (zoals tandwielen en kettingen) en vul smeerolie bij.
Classificatie en inspectie van het eindproduct Sorteren: markeren van de trommel volgens batchnummer en specificatie, inspectie van de gladheid, vlek en hechting van de trommel. Er worden monsters verzameld voor de uiteindelijke kwaliteitscontrole (registratienauwkeurigheid, inktkleurconsistentie en droogheid). Aanvaardbare monsters worden opgeslagen in magazijnen. Afgekeurde producten worden individueel geëtiketteerd en om redenen geanalyseerd.
Opnemen en archiveren: Vul een productielogboekformulier in waarin de printparameters (snelheid, druk, temperatuur), materiaalverbruik, kwaliteitscontroleresultaten en apparatuurprestaties worden vastgelegd voor toekomstig gebruik. III. Belangrijke parameterinstellingen en optimalisatietechnieken
Spanningscontrole: de spanning bij het afwikkelen moet iets groter zijn dan de terugtrekspanning. Lage spanning is van toepassing op gemakkelijk uitgerekte materialen, zoals film, om baanvervorming te voorkomen. Feedback van de zwevende zwenkarm kan de motorsnelheid in real-time aanpassen om spanningsschommelingen van minder dan of gelijk aan ± 5% te garanderen.
Registernauwkeurigheidsoptimalisatie: dit is afhankelijk van constante temperatuurregeling van de centrale afdrukcilinder (temperatuurschommelingen kleiner dan of gelijk aan ±2 graden). Verwarm het apparaat 30 minuten voor voordat u gaat afdrukken. Schakel de functie 'Acceleratie-/vertragingsregistercompensatie' in bij afdrukken op hoge-snelheid om bias als gevolg van snelheidsschommelingen te voorkomen.
Inktvolumeregeling: het aantal lijnen van de rol bepaalt het volume van de onderliggende inkt (hoge lijn=dunne inktlaag=kleine druk; lage lijn=dikke inktlaag=effen druk). Hoe meer druk op het mes, hoe minder inktvolume. Breng de druk in evenwicht met de helderheid van het beeld om krassen op de rasterwals te voorkomen. Overeenkomende droogparameters: Hydraterende inkt vereist een langere droogtijd, die kan worden aangepast door de snelheid van de hete lucht te verhogen. UV-inkten vereisen voldoende uithardingsvermogen (kan worden aangepast aan de printsnelheid om niet-uitgeharde inkt en vlekken te voorkomen). De droogtemperatuur tussen de kleuren moet 10-15 graden onder de uiteindelijke droogtemperatuur liggen om vervorming van het substraat te minimaliseren.
IV. INLEIDING Bedieningsveiligheid en algemene probleemoplossing
(I) Veiligheidsrichtlijnen
Exploitanten moeten een beroepsopleiding hebben gevolgd en slagen voor het examen voordat zij hun werkzaamheden kunnen uitoefenen. Wanneer u een machine afdrukt of inkt met oplosmiddel gebruikt, moet u over een speciale bedieningslicentie beschikken.
Open de reling niet terwijl het apparaat in werking is. Raak de draaiende delen (rollen, kettingen) niet met de hand aan. Lang haar moet worden vastgebonden met een werkkap, geen sieraden.
Werkplekken met inkt op oplosmiddel-basis moeten worden geventileerd (uitlaatsnelheid groter dan of gelijk aan 0,5 m/s). Geen open vuur. Periodieke inspectie van de detector voor brandbare gassen (alarmconcentratie kleiner dan of gelijk aan de minimale explosiegrens van 25%).
In geval van een noodgeval (zoals een inktlek of een vastgelopen apparatuur) drukt u onmiddellijk op de noodstopknop en sluit u de stroomtoevoer af voordat u het apparaat gebruikt. (II) Veelvoorkomende fouten en oplossingen
Fouttype Veelvoorkomende oorzaken
Mismatch: spanningsschommelingen, loslaten van de plaat, abnormale temperatuur van de middenplaat. Pas de spanningsregelaar aan, draai de plaatbouten vast, controleer het koelsysteem om een ​​constante temperatuur te garanderen.
Ongelijkmatige inktkleur: onstabiele inktviscositeit, verstopte rasterwals, rakelhoek is niet geschikt. de inktviscositeit, reinig de rasterwals en pas de hoek van het rakelmes aan (25 graden -35 graden).
Wazige afbeeldingen/tekst: afdrukdruk, snelheid of vertraging bij het drogen van de inkt. Verlaag de degeldruk, verlaag de afdruksnelheid, verhoog de droogtemperatuur of verleng de droogtijd.
Vervorming van het substraat: overmatige temperatuur en spanning. Verlaag de droogtemperatuur, pas het waterkoelsysteem aan, verminder de los-/losspanning.
Slechte inkthechting: Incompatibiliteit van inkt en substraat, oppervlak onbehandeld. Vervang de juiste inkt en coronabehandeling van het substraat (film).
V. Aanbevelingen voor onderhoud en verzorging van apparatuur
Dagelijks onderhoud (na dagelijkse werkzaamheden): reinigen van alle rollen en patronen, controleren op slijtage van het rakelmes (vervangen als het erg versleten is), registratie van de werkingsparameters en afwijkingen van de apparatuur.
Periodiek onderhoud (weken/maanden): smering van het aandrijfsysteem controleren, wekelijks smeerolie bijvullen; kalibreer maandelijks het registerbesturingssysteem, de spanningssensor en de temperatuurmeter, controleer de rasterwals op slijtage (vervang bij overmatige slijtage).
Onderhoud op lange- termijn (jaarlijkse inspectie): voer precisie-inspectie en reparatie uit van de centrale afdrukcilinder, controleer of de bedrading van het elektrische systeem verouderd is, vervang afdichtingen, lagers en andere kwetsbare onderdelen en kalibreer de nauwkeurigheid van de hele machine.
Milieuonderhoud: Regelmatige reiniging van uitlaatgasterugwinningssystemen (RTO/RCO-apparatuur), vervanging van adsorberende materialen, ervoor zorgen dat de VOC-emissies voldoen aan de normen (TVOC minder dan of gelijk aan 80 mg/m3) en voldoen aan de nieuwste milieunormen van 2025.