Flexografie is een hoogdruktechnologie gebaseerd op de overdracht van flexibele drukplaten en vloeibare inkt. Het kernprincipe ervan omvat de synergie van de verhoogde structuur van de drukplaat, de kwantitatieve overdracht van inkt en de drukoverdracht. Het volgende is een analyse vanuit drie aspecten: technisch principe, sleutelsysteem en drukproces.
I. Technisch principe: synergie van flexibel reliëf en inktoverdracht
1. Beeldstructuur van de drukplaat en inktadsorptie
Flexibele drukplaat: gemaakt van lichtgevoelig hars- of rubbermateriaal, het afbeeldingsgedeelte is verhoogd (dikte 1-5 mm) en het niet-afbeeldingsgedeelte is 0,3-0,5 mm lager dan de basis van de drukplaat. Het verhoogde beeld wordt gevormd door lasergraveren of belichten en ontwikkelen, met een oppervlakteruwheid van Ra=0.8-1.2μm, wat de inktadsorptie verbetert.
Inktlager: het verhoogde beeldgebied absorbeert inkt door capillaire werking en de dikte van de inktlaag is ongeveer 8-12 μm (gecontroleerd door de rasterwals). Het niet-beeldgebied kan geen contact maken met de inkt omdat het lager is dan het basisoppervlak, waardoor een nauwkeurige scheiding tussen het beeld en het blanco gebied wordt gerealiseerd.
2. Aniloxrol kwantitatief inkttoevoersysteem
Structurele samenstelling: Het oppervlak van de rasterwals is verdeeld met honingraatcellen (openingshoek 90 graden -110 graden, diepte 15-35 μm), die worden gevormd door lasergraveren of mechanisch etsen, en de celdichtheid kan 600-2000 lijnen per inch (LPI) bereiken.
Inkttoevoermechanisme:
Inkten: De inkt wordt overgebracht van de inkttank naar het oppervlak van de rasterwals en de overtollige inkt wordt afgeschraapt met een schraper (staal of keramiek), waardoor alleen de inkt in de cellen achterblijft.
Meting: Het celvolume (BCM-waarde, dwz de inktcapaciteit per vierkante inch) bepaalt de inkttoevoer, en de typische waarde is 1,5-4,0 BCM.
Overdracht: De rasterwals maakt contact met de plaatcilinder (druk 0,1-0,3 MPa) en brengt de inkt kwantitatief over naar het verhoogde deel van het plaatbeeld.
3. Drukoverdracht en contact met substraat
Drukdrukregeling: De opening tussen de plaatcilinder en de afdrukcilinder wordt aangepast door een pneumatisch of hydraulisch systeem (druk 0,2-0,5 MPa) om ervoor te zorgen dat de verhoogde afbeelding en tekst volledig contact maken met het substraat.
Inktoverdracht:
Filmmateriaal: De drukdruk moet nauwkeurig zijn tot 0,25 ± 0,05 MPa om overmatige inktpenetratie en puntvergroting te voorkomen.
Papiermateriaal: De druk kan op passende wijze worden verhoogd tot 0,35 ± 0,05 MPa om de hechting van de inkt te verbeteren.
Drogen en uitharden:
Inkt op water-basis: waterverdamping wordt bereikt door drogen met hete lucht (temperatuur 60-80 graden) of infrarooddrogen (golflengte 850-950 nm).
UV-inkt: uitgehard met een UV-LED-lichtbron (golflengte 365-395 nm), uithardingstijd<0.1 second.
2. Synergie van belangrijke systemen
Systeemmodule Kerncomponenten Technische parameters Synergielogica
Inkttoevoersysteem Inkttank, rasterrol, rakelblad Aniloxrol lijnentelling 600-2000 LPI, BCM-waarde 1,5-4,0. Het aantal rasterwalslijnen en de BCM-waarde komen overeen met de vereisten voor afdruknauwkeurigheid (een hoog aantal lijnen komt overeen met fijne punten, een lage BCM-waarde vermindert de dikte van de inktlaag).
Plaatsysteem: flexibele plaat, plaatcilinder Plaathardheid 30-70 Shore A, dikte 1-5 mm Plaathardheid heeft invloed op de puntreproductie (een harde plaat is geschikt voor fijne lijnen en een zachte plaat is geschikt voor ruwe substraten).
Druksysteem afdrukrol, pneumatisch/hydraulisch aanpassingsapparaat Printdruk 0,1-0,5 MPa De druk moet een evenwicht bieden tussen de inktoverdrachtsnelheid en de vervorming van het substraat (filmmateriaaldruk < 0,3 MPa, papiermateriaaldruk > 0,3 MPa).
Droogsysteem: hetelucht-/infrarooddroogapparaat, UV-uithardingseenheid UV-uithardingsenergie 60-120 mJ/cm² De droogefficiëntie moet overeenkomen met de afdruksnelheid (droogtijd van inkt op waterbasis<2 seconds, UV ink curing time <0.1 seconds).
III. Afdrukproces en parametercontrole
1. Afdrukproces
Installatie van de drukplaat: plaats de gegraveerde flexibele drukplaat op de drukplaatcilinder (plaatmontagenauwkeurigheid ± 0,05 mm).
Foutopsporing van de inkttoevoer: Pas de druk van de inktschraper aan op 0,2-0,3 MPa om uniforme inkt op het oppervlak van de rasterwals te garanderen.
Drukkalibratie: bewaak de opening tussen de drukplaat en de afdrukcilinder via de druksensor en de fout wordt binnen ± 0,02 mm gecontroleerd.
Kleurregistratiecontrole: gebruik foto-elektrische ogen om de kleurmarkering te volgen en automatisch de fase van elke kleurgroep aan te passen (registratienauwkeurigheid ±0,08 mm).
Snelheidsafstemming: printsnelheid en droogefficiëntie worden gecoördineerd (printsnelheid van inkt op water-basis kleiner dan of gelijk aan 150 m/min, printsnelheid van UV-inkt kleiner dan of gelijk aan 300 m/min).
2. Sleutelparametercontrole
Puntvergrotingssnelheid: gecoördineerde controle door hardheid, druk en inktviscositeit van de drukplaat, typische waarde<15%.
Vaste dichtheid: vaste dichtheid van inkt op water-basis is 1,3-1,5 (CMYK) en vaste dichtheid van UV-inkt is 1,6-1,8.
Inktviscositeit: de viscositeit van de inkt op water-basis is 30-50 seconden (Zahn No. 2 cup), en de UV-inktviscositeit is 12-18 seconden (DIN No. 4 cup).
IV. Technische voordelen en typische toepassingen
1. Technische voordelen
Materiaalcompatibiliteit: kan papier, plastic folie (PE/PP/PET), aluminiumfolie, stickers enz. bedrukken met een diktebereik van 0,01-10 mm.
Milieubescherming: de VOC-emissies van inkten op water-basis zijn minder dan 5%, en de VOC-emissies van UV-inkten zijn minder dan 1%, wat voldoet aan de EU RoHS-richtlijn.
Efficiëntie en kosten: de afdruksnelheid kan oplopen tot 400 m/min, en de -kosten voor het maken van platen zijn 40% lager dan die van diepdruk, wat geschikt is voor middelgrote- en lange- oplagen (afdrukvolume 5.000-500.000 afdrukken).
2. Typische toepassingen
Zachte verpakkingen: voedselzakjes (zoals chipszakjes en snoepfolies) en dagelijkse chemische verpakkingen (zoals shampoofolies) zijn goed voor ruim 60%.
Golfkartonnen dozen: het pre{0}}printproces bereikt een hoge-precisiedruk van 175 LPI, ter vervanging van het traditionele offsetvoor-printen.
Etiketten afdrukken: zelf-klevende etiketten, in-mold-labels, ondersteuning in-line hot stamping, koude folie-overdracht en andere processen.
Samenvatting
Flexografisch printen bereikt hoge-precisie, hoge-efficiëntie en lage- printeffecten door de synergie van flexibele drukplaten, een rasterwalsinkttoevoersysteem en drukoverdracht. De belangrijkste voordelen liggen in het brede materiaalaanpassingsvermogen, de sterke milieuprestaties en de sterke in-lijnverwerkingsmogelijkheden, en het neemt een dominante positie in op het gebied van verpakkingsdrukwerk. Met de vooruitgang van technologieën zoals UV-LED-uitharding, water-gebaseerde inkttechnologie en gesloten-kleurcontrole, versnelt flexografisch printen zijn penetratie in marktsegmenten zoals bouwmaterialen, decoratieve films, textieltransferprinten en milieuvriendelijke papieren zakken, en wordt het een van de kerntechnologieën om de groene transformatie van de grafische industrie te bevorderen.
